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精耕细作出一工,竭心尽智练一艺 --513所电装工艺班组

发布时间:2019/3/15   浏览次数:158

    多年来,513所电子装联事业部电装工艺班组扎根生产一线,立足精益生产,探索宇航、防务装备产品“高质量、高效率、高效益”生产模式。多年来完成了一院、五院、八院等大量型号电子产品生产,产品涵盖综合电子、测控、通信、能源管理等多个领域。年产50余颗星船1500台宇航产品和3500余台防务装备产品,电装元器件超500万只,生产交付合格率100%,在轨未发生质量问题。

    技术上,班组专注攻克关键工艺,10余项技术处于行业领先;创新牵引设计,颁布30余项可靠性设计禁令,研制工装180余套,自动化焊接率达90%。申请专利20余项,节约成本2000多万。大力推进智能制造,单机生产周期平均缩短35%,人均产能增加100%

    聚焦核心产品,攻克关键技术

    近年来,班组以电源控制器、综合电子产品为牵引,掌握产品工艺核心技术,为实现两类产品的自主生产奠定基础。攻克了高压防护等多项关键工艺,总结出全型号平台综合电子关键工艺清单,掌握宇航用氮化铝陶瓷基板焊接技术,达到国内领先水平。并针对产品内部构造复杂的特点,主导设计电装专用工装、优化工艺流程,保证了产品高质量、高效率、高效益生产。

    依托集团、院、所各级工艺课题研究,班组积极开拓、不断进取,先后攻克氮化铝陶瓷基板焊接技术等工艺,10多项技术处于国内领先水平,直接或间接节约成本2000多万元。

    其中,在宇航关键单机电源控制器的研制过程中,工艺班组毫无畏惧,总结技术,攻克难题,圆满完成多项型号任务。

    创新牵引设计,提高可制造性

    班组在产品设计前期就介入设计进行高效协同,构建设计与制造桥梁。总结颁布可制造性设计禁令30余项,促进可制造性提升;统一规范22800余种元器件封装库,建立元器件三维模型,奠定工艺可视化基础;出台回流焊(SMT)、选择性波峰焊两大类设计规范,从可制造性和自动化生产实现程度方面牵引产品设计。

    通过设计可制造性的提升,最大限度采用回流焊(SMT)、波峰焊等自动化设备,减少对员工技能的依赖,保证产品的一致性和可重复性生产,降低人为质量问题发生率。目前,单台产品90%以上、批产产品95%以上实现了元器件自动化焊接,其中某导弹车底盘控制器批量产品实现100%自动化焊接。

    同时,在可制造性设计方面,班组总结近年来所内可制造性设计的优良案例,与不良案例进行对比,形成设计可制造性案例集,到所内各研究室进行宣讲交流。2018年,所内以所长令的方式发布《可制造性设计禁令》,将禁令内容作为设计评审否决项,进一步强化设计可制造性的落实;在设计规范制定上,班组以最大限度的实现自动化生产为目的,编制回流焊(SMT)、选择性波峰焊设计规范,从设计源头牵引生产模式的转变。所有设计规范要求均纳入设计核查规范中,共完善PCB设计核查表79项,产品设计文件审查表41项,有效的保证了自动化生产率的提高。

    深挖工艺潜力,改进生产模式

    班组在设计协同、工艺编制、生产策划期间,就开展工装需求分析与设计,及自动化方法的选择与应用。自制工装覆盖到了从生产准备到整机装配的全部工序,有效降低了劳动强度、提高了加工精度。开发的元器件极性方向检查工装、多余物吸附工装,简单实用,有效遏制了低层次质量问题的发生。通过专业化分工、图示化工艺、部组件分解、信息化嵌入,实现“最大化准备、标准化操作,通用化储备、透明化管理”。经过努力,产能由20152000台套提高到20185000台套,在人员增加不足30%前提下,产量提升150%,人均产能增加100%

    在最大化准备上,班组以“通用先储备、效率最大化”为目标,梳理生产准备工作要素,优化准备流程、设计准备工装,逐步扩大生产前准备工作,保障后续正式生产持续不间断进行。将生产准备工序划分为SMT准备、波峰焊准备、手工准备、装配准备4个部分,实现准备生产的无缝连接。

    在标准化操作上,班组牵头组建513所适合中小批量产品的生产线,从生产策划、图示化工艺、自动化生产、智能化检验、信息化质量管理等方面入手,逐步实现部组件划分、并行生产、单工步流水作业、图示化工艺指导模式,提高了标准化作业程度,建立了连续的生产作业流程。

    在通用化储备上,班组编制了《货架产品生产质量保证要求及实施方法》,基于梳理的货架产品以及部组件的划分,策划开展提前储备、通用化储备工作。通过保证人、机、料、法、环的一致性,控制生产前、中、后的各个生产环节及生产要素,优化并固化批产工艺参数,最大程度减小产品过程的返修环节,保证产品的一次交检合格率,实现了快速生产高品质货架产品的目的。

    在透明化管理上,班组为满足型号不同产品和不同生产模式的应用需求,基于信息化管理的需求,结合513所生产实际,建立了单板电装、部装、总装的制造执行系统,提供面向宇航、军品制造的车间制造执行过程管理平台,实现生产过程的各类信息表达的规范化、型号产品研制过程的精细化、研制任务进度的透明化、生产过程及现场的可视化、车间现场作业的无纸化管理,提高质量数据包信息采集的自动化,提高生产过程管控能力和效率,逐步趋近于无人工厂。

    所获荣誉

    多年来,班组获得专利20余项,获得集团公司六好班组、五院质量信得过班组、五院示范班组、五院劳动竞赛铜奖等荣誉称号。与此同时,班组十分重视团队建设,秉承“心在一艺、其艺必工”的班组工作理念,结合精细文化、智能生产的要求,凝炼出工艺“四精三智”文化,即精细分工、精益求精、殚精竭虑、精锐之师,聚焦智能、智慧、智造,打造集团公司内具有代表性的“精智班组”。班组以团队的形式完成的多项成果获得集团、院、所各级领导的认可。班组充分结合生产一线开展团队活动,组织各类电装趣味竞赛,开展户外拓展,提升团队凝聚力。班组队伍人员稳定,技术水平稳中有进,成为代表513所电装能力的一面旗帜。

    未来,班组将继续秉承“精智文化”,聚焦智能、智慧、智造,联通设计、工艺、生产、售后“全周期制造流程”,为用户提供最具竞争力的工程服务,努力打造国内领先的小批量、定制化、快节奏智能制造中心。

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